Единственно верная для Беларуси модель экономики – экспортно-ориентированная. Во-первых, потому что есть производственная база, во вторых – квалифицированные кадры, а в третьих, потому что внутренний рынок не так велик.
Продукцию компании, о которой далее пойдёт речь, покупают не только отечественные флагманы, такие как МТЗ, БелАЗ и «Гомсельмаш», но и многие зарубежные производители. Корреспондент ОНТ продолжает серию репортажей о тех, кто меняет облик белорусской экономики.
Огромные цеха, новейшее оборудование и штат в 280 человек, причём всех сотрудников директор и владелец компании «Технолит» Александр Бодяко знает по именам. Один из самых успешных бизнесменов Могилёвской области признаётся: страсть к металлу испытывал ещё со студенческой скамьи. А стать успешным предпринимателем кандидату технических наук помогла одна деталь, выплавленная из чугуна. Но, чтобы сияющий цилиндр стал символом яркого бизнеса, инженеру пришлось год за годом отвоёвывать рынок у конкурентов.
История могилёвского предприятия «Технолит» началась в 1997 году с выпуска небольшого кольца для турбокомпрессора по заказу Борисовского завода агрегатов. Спустя 20 лет размеры деталей значительно увеличились. Но главное даже не это – на завод пришли инновации.
Намораживание расплавленного железа – звучит парадоксально, но принцип несложен. Когда ведро с водой оставляют на морозе, то лёд сперва начинает образовываться на стенках. Если в нужный момент аккуратно лёд достать, получится полая цилиндрическая форма. Больше времени на морозе – значит, стенки у цилиндра будут толще.
С чугуном та же схема. В расплавленный металл добавляют магний для придания прочности изделию и по монорельсу доставляют от печей к отливочной форме. К её контурам подведена ледяная вода для охлаждения. Инженеры задают точное до секунды время, и, когда форму при температуре 1050 градусов достают, получается близкая к идеалу заготовка.
Затем раскалённые детали ставят в кирпичные термосы, где за счёт собственной температуры металл обжигается. В отливочную форму в это время добавляют расплавленный металл – и цикл повторяется. Кстати, тепло не выводят наружу через градирни, а накапливают в двух подземных резервуарах и затем используют для отопления механических цехов.
Но произвести продукт – это одно, продать – задача совсем другая. Первое время на «Технолите» работали небольшими партиями и оборотных средств, чтобы закупить нужное оборудование, не хватало. Конструкторы переделали советские токарные станки. Если ремонт невозможен, спустя пару-тройку лет такие не жалко пустить в утиль. При этом задачи техника выполняет на 100%.
Уникальное литьё и обработка с минимальными затратами – доходы стали расти. Контракты с МТЗ, БелАЗом, «Гомсельмашем» и другими флагманами белорусской промышленности дополнили поставки по всей России. Но «Технолит» выпускает в основном поршневые кольца и гильзы цилиндров, а узкопрофильное производство – это ограниченный рынок. Достигнув потолка развития, на предприятии нашли новую сферу работы – заказы оборонного сектора.
Но и здесь не всё так просто. У военных ведь всё по уставу. В документах написано, что на танковый двигатель, который разработан ещё в 1950-х, ставится стальная гильза. И неважно, что чугун по характеристикам в несколько раз лучше, а чертежи моторов на броневики не пересматривали более полувека. Сталь – и без вариантов.
На «Технолите» зубами, конечно, поскрипели, но запустили новую линию. Тут же появились покупатели. А при заключении гражданских контрактов пришлось бороться не только с конкурентами, но и со стереотипами. Некоторые компании под видом высокопрочного чугуна продают обычный сплав железа с углеродом. В итоге репутация подмочена у высокопрочного чугуна как такового. Клиентов приходилось убеждать в преимуществах новых технологий и снижать цену.
Этот цех можно назвать выставкой достижений мировой металлообработки (см. видео – прим. ред.). Несколько китайских станков, японские и немецкие. Для каждого свои цели и задачи. Но главное – всё расположено компактно, за счёт этого уменьшается логистика и снижается себестоимость.
К минимуму свели и расходы на оплату труда. При этом зарплаты сотрудникам – парадокс – выросли. Станок за полмиллиона долларов работает сам – только подставляй детали. Поэтому рабочие на «Технолите» прошли дополнительное обучение и добавили в свой квалификационный список пункт «мультифункциональность»: один человек обслуживает сразу четыре станка.
В итоге со старта станочник зарабатывает Br8 миллионов. Вроде и немало, но на открытом рынке ЕАЭС есть предложения и заманчивее. На заводе резонно посчитали – чтобы погасить желание сотрудника уехать на «шабашки», лучше дать ему заработать в своём городе: работай в полторы смены, получай Br12 миллионов и больше.
Но высокие зарплаты сегодня не говорят о полном отсутствии проблем. Да, на людях и технологиях не экономят, в остальном – «ужались». Но трудности, говорит директор, временны, а секрет успеха прост – любимое занятие, стоящая идея и немного удачи.
Подробности – в видеосюжете нашего корреспондента
Подписывайтесь на нас в Telegram