Дело техники

328

На заседании коллегии Следственного комитета Президент высказал очень важные слова, которые, как многие надеются, станут определяющими во взаимоотношениях между государством с одной стороны и бизнесом – с другой.

Правоохранительная система в государстве существует для того, чтобы развивалась экономика, а не наоборот. Потому что наоборот не будет ни экономики, ни правоохранительной системы, ни государства. Это очень важный посыл для всех.

Корреспондент ОНТ Игорь Тур продолжает серию специальных репортажей о тех, кто развивает в нашей стране новую, инновационную модель экономики. О тех, кто работает на наше будущее и для кого должны работать государственные институты.

1899 год, американский городок Йонкерс. Бельгийский учёный Лео Бакеланд продаёт компании «Кодак» патент на фотобумагу за 750 тысяч долларов и на эти деньги начинает создавать первую в мире недорогую негорючую пластмассу. Спустя 10 лет Бакеланду удаётся синтезировать вещество янтарно-жёлтого цвета. Первый стойкий полимер назвали в честь открывателя – бакелитом.

К 1920-м годам ни одна отрасль не обходится без бакелита. Из феноловой смолы можно делать всё что угодно, от телефона до корпуса автомобиля. Пластик стал вытеснять железо: прочность та же, но в разы выше устойчивость к природному воздействию. А изделию можно придать любую форму. В мире началась эра полимеров.

Именно с пластика началась история предприятия «Полимерконструкция». В начале 2000-х витебская инжиниринговая компания выкупает старое здание швейной фабрики. Как и многие начинающие предприниматели, берёт кредит. И в скором времени заброшенный склад превращается в высокотехнологичное производство полимерных изделий.

Из полимера выплавляется бесконечная трубка, из которой затем делают огромную бочку для хранения воды. Казалось бы, причём тут инновации? Но инженерная мысль помножена на научный подход к обработке воды, и на выходе – уникальные системы водоснабжения и водоотведения. Директор предприятия Сергей Иванов подтверждает: заказов хватает на годы вперёд. А на вопрос «почему именно вода?» отвечает просто.

Сергей Иванов, директор предприятия «Полимерконструкция»: «Была идея инженерная. Я инженер. И идея оказалась незряшной. Наверное, 15 лет работы предприятия показали, что правильная идея, правильно “одетая” – получается хорошее промпредприятие».

В клиентском портфеле – тысяча реализованных проектов. Половина – экспорт, отечественный рынок компания может закрыть полностью, а в Витебской области уже на каждой водоочистной станции – узнаваемый логотип. Причём инновации не только в производстве. Схема работы конкурентов: «Мы произвели, вы купили – и до свидания».

В Витебске работают по-другому. Компания сопровождает проект на каждой стадии, начиная от получения заказа и лабораторных исследований качества воды и заканчивая установкой, пуско-наладкой и сервисным обслуживанием. В итоге каждая станция уникальна.

Гордость предприятия – мобильный комплекс по очистке ливневых и сточных вод. Заказчик – белорусская атомная электростанция, поэтому требования к безопасности и качеству самые высокие. Ведь отсюда очищенная вода попадёт в охладительную систему ядерного реактора.

Но в 2011 году на волне мирового кризиса стратегию пришлось переосмыслить: работать так, как раньше, уже не возможно. Станции водоочистки в большинстве госзаказ, причём не первой очереди, и объёмы дотирования, как, например, в России, наверняка, будут снижаться. Да и в Беларуси госпрограмма «чистая вода» по обеспечению людей качественной питьевой водой – главный двигатель «Полимерконструкции» на внутреннем рынке – завершалась в 2015 году. В руководстве компании решили сыграть на опережение, поставив задачу – уменьшить собственные издержки без потери качества.

Пункт первый – импортозамещение. Среди чешских, литовских и китайских станков выделяется собственного производства. В конструкторском бюро есть умные головы, а в цехах – золотые руки. Зачем покупать то, что можно сделать? Аналогичный аппарат стоит 300 тысяч евро. Но проектировщики заменили подвесные краны колёсными треногами, а тепло от работающих моторов направили на отопление цеха. Экономия на полмиллиона евро, в планах – заместить весь станочный импорт.

Пункт второй – оптимизировать работу с клиентами. От вертикальной схемы, когда проект от заказчика попадает к работнику через директора, замов, начальника цеха и бригадиров, теряя половину сути задания, отказались. Проект получает менеджер-маркетолог, и именно он сопровождает его по всей цепи производства, координируя работу каждого звена. И если заказчик или проектировщик меняет техзадание по металлообработке, то между ним и сварщиком – только один специалист, никаких лишних согласований. Экономится время, эффект «испорченного телефона» минимизирован.

Пункт третий – получить максимальную отдачу от продаж за рубеж. Большинство предприятий, диверсифицируя экспорт, открывают новые представительства, чтобы продать ещё чуть-чуть. А в «Полимерконструкции», наоборот, сворачивают региональную сеть, оставляя одну общую дочернюю компанию по продажам. Мысль проста – представительство, получив заказ в условной Архангельской области, всё равно согласовывает проект с головным офисом. Опять же – лишнее звено. В XXI веке с его неограниченными возможностями по коммуникации на расстоянии.

Пункт четвёртый – оптимизация кадров. На предприятии за 5 лет численность работников – это около 180 человек – практически не меняется. Кадрам пообещали возможность хорошо заработать, но пришли к мужскому решению: тот, кто уйдёт, не возвращается. Проект по созданию станции водоочистки может занять 5 лет, и замена даже одного человека на любом этапе слишком дорога.

Модернизировали и систему оценки труда. По периметру завода – несколько десятков камер видеонаблюдения, которые фиксируют каждое действие. И сотруднику по итогам месяца выставляют пять оценок, которые зависят не только от объёма и качества работы – учитывают даже пунктуальность и внешний вид. Например, форменная одежда должна быть чистой и отглаженной. И каждая двойка больно ударит по кошельку. 

Метод «кнута и пряника» довели до совершенства: работникам предложили разделить не только успехи, но и неудачи.

Одна из инноваций предприятия – персональная ответственность работника за каждое произведённое изделие. К примеру, несколько лет назад на каждый шов начали ставить персональную печать – не смены или бригады, а конкретного мастера. Рабочие, конечно, возмущались – мол, не доверяете. Однако после внедрения новой системы брака стало в разы меньше.

Но даже при выполнении всех пунктов гарантии стабильной успешности бизнеса нет. Но на предприятии спокойны: за продукцией – очереди покупателей. Но ,даже если станции обезжелезивания станут не востребованы, будут выпускать то, в чём нуждается мировой рынок.

Сергей Иванов, директор предприятия «Полимерконструкция»: «Производство построено таким образом, что мы можем сегодня выпускать автомобиль МАЗ, а завтра будем выпускать легковую “Шкоду”. Оно очень гибкое».

Но и здесь перестраховываются. Четыре года назад под крылом «Полимерконструкции» открывается компания «Сивитал». Профиль – медицинский, продукт – системы диагностики заболеваний. Потенциал колоссальный. 

Сделать продукт лучше, чем у конкурентов, или которого у конкурентов вообще нет – это идеальная защита от кризиса. Но инновация, уверены на предприятии, это не только уникальный продукт. Важнее другое: принимать оптимальные решения решений, устранять недочёты вчера, а не завтра, отказываться от непрофильных активов и работать над максимальной отдачей каждого сотрудника. И тогда успех будет зависеть от курса, но не валют, а стратегии завоевания рынка.

Корреспонденты:
Игорь Тур